Copyright © 2020-2021 Shenzhen CDTech Electronics LTD. Tous droits réservés. Plan du site. Propulsé par iwonder.cn
Les projets d'affichage sur mesure peuvent échouer de deux manières : soit le cahier des charges n'était pas suffisamment précis pour établir un devis, soit l'outillage a été lancé avant que la conception mécanique et optique ne soit finalisée. Ces deux problèmes sont évitables grâce à une procédure bien définie comprenant des documents et des étapes de prototypage ; c'est cette procédure que décrit cette page.
Il décrit les éléments d'assemblage qui différencient le produit.
Un programme d'affichage personnalisé permet de modifier la taille ou le format de la dalle, l'interface, la luminosité et la répartition du rétroéclairage, le capteur tactile, la forme et le traitement de la vitre de protection, le circuit imprimé flexible et le connecteur, ainsi que la configuration du micrologiciel du contrôleur. Il ne peut cependant pas modifier les fonctionnalités non prises en charge par le processus du fabricant de la dalle sans changer de dalle ; c'est pourquoi la première question que se pose l'ingénieur est toujours d'identifier les composants véritablement personnalisés.
Dans la plupart des projets, la solution est la suivante : panneau et interface standard, façade et câble sur mesure. Cette combinaison permet d’obtenir l’apparence et l’ajustement mécanique souhaités, tout en préservant la flexibilité de la chaîne d’approvisionnement.
Six conditions doivent figurer dans le cahier des charges avant même l'existence d'un dessin.
La distance de vision et la taille minimale des caractères lisibles, la luminosité ambiante, la température interne, les conditions de contact et de nettoyage, la puissance de sortie de l'hôte et la longueur du câble, ainsi que le volume sonore souhaité : autant de facteurs qui déterminent une décision difficilement réversible : taille et résolution de la dalle, circuit optique, variations de température, technologie tactile, interface et outillage.
Un cahier des charges contenant ces six éléments permet d'établir un devis comparable à d'autres, et il donne au fournisseur la possibilité de proposer des alternatives lorsque le cahier des charges est plus onéreux que nécessaire.
Le coût dépend de l'outillage et de la quantité minimale, et non des efforts d'ingénierie.
| Produit | Ce que ça change | Implications en matière d'outillage |
|---|---|---|
| Forme, impression et revêtement du verre de protection | Apparence, durabilité, optique | Verre et outillage d'impression ; quantité minimale modérée |
| Capteur tactile | Comportement en entrée, tolérance aux gants et à l'eau | Outillage de capteur si le modèle est personnalisé |
| FPC et connecteur | Ajustement mécanique, cheminement des câbles, intégrité du signal | Outillage et dispositifs de collage FPC |
| Luminosité du rétroéclairage | Lisibilité en pleine lumière | Refonte du circuit de commande et de la gestion thermique ; sélection des LED |
| Format de panneau (panneau découpé) | Format d'image inhabituel | Découpe, scellage et requalification complète |
| Interface et contrôleur | Compatibilité de l'hôte | Micrologiciel et configuration, pas d'outillage |
Les choix d'adhésifs et de matériaux de collage qui prennent en charge ces options sont documentés par des fournisseurs tels que DELO , et les propriétés du substrat par des fournisseurs de verre tels que AGC.
Lancez les outils de production une fois la conception finalisée, et non une fois l'idée validée.
L'outillage pour une vitre de protection, un circuit imprimé flexible ou un rétroéclairage représente un coût unique lié à une géométrie spécifique, et toute modification ultérieure de cette géométrie implique généralement un nouvel outillage. La méthode qui permet d'éviter cela consiste à établir un plan d'évaluation qui définit l'encombrement mécanique, la surface visible, l'ordre d'empilement et l'interface avant la production de l'outillage, ainsi qu'à définir un critère d'acceptation esthétique afin que l'apparence ne soit pas remise en question après la première fabrication.
Lorsque le volume de production ne justifie pas l'outillage, un module standard avec un verre de protection et un câble personnalisés permet souvent d'obtenir le même résultat avec un engagement moindre.
Chaque étape répond à une question différente.
Un échantillon d'évaluation confirme la pertinence et le bon fonctionnement du concept ; un échantillon A prouve que la conception est compatible avec les matériaux et le format prévus ; un échantillon B prouve que les exigences optiques et environnementales sont satisfaites avec les matériaux et procédés de production ; et un échantillon de production prouve que la ligne de production peut le fabriquer de manière constante avec l'outillage de production. Sauter une étape signifie généralement découvrir son problème lors de l'étape suivante, à un coût plus élevé.
Chaque étape produisant des enregistrements et non seulement des unités, le programme accumule les preuves dont la documentation du client aura besoin ultérieurement.
Un seul document permet d'éviter la plupart des modifications tardives.
Le schéma d'évaluation doit indiquer le contour d'assemblage et les points de fixation, la zone visible et la disposition des pièces, l'ordre d'empilement avec les nuances de matériaux, le cheminement des connecteurs et des câbles, le brochage de l'interface et les limites environnementales. Ce document est examiné par le client avant la fabrication de l'outillage et sert également de référence pour la mesure des échantillons.
En l'absence de dessin, le projet doit considérer le premier prototype comme une version d'évaluation et éviter d'engager des travaux d'outillage sur la base d'une simple description verbale.
Tester l'assemblage, dans l'enceinte, dans des conditions extrêmes.
La validation comprend des mesures optiques avant et après cycles environnementaux, le comportement tactile avec les gants prévus et sur surfaces humides, le comportement thermique à la luminosité de service et des essais mécaniques sur le montage de production. Chaque test génère un enregistrement qui sera précieux par la suite : non seulement la réussite du test, mais aussi les conditions, l’instrument et les mesures.
Les exigences en matière de qualité d'exécution pour la liaison, le câblage et l'inspection sont publiées par des organismes tels que l'IPC , et les portées des tests indépendants par des laboratoires tels qu'Intertek.
Le livrable est un module et un fichier.
Le dossier doit inclure les spécifications avec les tolérances, le jeu de plans, la nomenclature des matériaux, les résultats de vérification dans les conditions spécifiées, un exemple de traçabilité reliant le lot du module au panneau, au bac de LED, au lot d'adhésif et au verre, ainsi qu'un engagement de notification de modification. Lorsque le produit est réglementé, ce même dossier alimente la documentation technique du client.
La portée du certificat pour le site de fabrication peut être vérifiée via un registre d'accréditation tel que décrit par le Forum international d'accréditation.
Dans cet ordre, le délai de livraison des outils et la disponibilité des matériaux.
Un panneau standard avec une face avant personnalisée est la solution la plus rapide ; un FPC ou un rétroéclairage personnalisé nécessite un outillage supplémentaire ; un panneau découpé requiert un outillage supplémentaire ainsi qu’une qualification complète. Les étapes d’échantillonnage rallongent le délai de production mais réduisent les retouches, et en pratique, un programme en trois étapes se termine plus rapidement qu’un programme en deux étapes suivi d’une reconstruction. La logistique et les formalités douanières doivent également être prises en compte, notamment pour la première livraison.
La méthode la plus fiable pour contrôler les délais consiste à figer le besoin au plus tôt et à obtenir par écrit les prévisions du fournisseur concernant les délais de livraison des matériaux.
Transmettez les conditions et les contraintes, puis laissez le fournisseur proposer la pile.
Le descriptif doit préciser l'application, les dimensions du boîtier, les conditions d'éclairage et de visualisation, la plage de températures de fonctionnement, les modalités de nettoyage et de manipulation, l'interface hôte et la longueur du câble, le volume sonore attendu et toute catégorie réglementée. Des photographies et un schéma du boîtier permettent de lever toute ambiguïté, contrairement à un simple paragraphe descriptif.
Les travaux de développement de CDTech couvrent les tailles personnalisées, les résolutions, les interfaces, la luminosité du rétroéclairage, les traitements du verre de protection, la conception FPC et PCB, avec des dessins d'évaluation et une consultation de conception avant l'outillage ; les gammes concernées sont répertoriées sous écrans et produits LCD personnalisés , et le système de qualité qui les sous-tend est présenté sur la page des certifications de qualité.
Neuf éléments qui permettent de respecter le calendrier d'un programme personnalisé.
Cahier des charges : affichage, éclairage, température, tactile, interface et volume.
Décision concernant les éléments de la pile qui seront personnalisés et ceux qui resteront standard.
Dessin d'évaluation approuvé avant la mise en production de l'outillage.
Norme d'acceptation cosmétique avec échantillons limites.
Des exemples d'étapes sont définis, avec la question que chacune résout.
Plan de validation couvrant l'optique, l'environnement, le toucher et la mécanique.
Exemple de documentation et de traçabilité.
Engagement de notification de changement concernant les matériaux et le site de production.
Plan de service et de remplacement, y compris la propriété de l'outillage.
La même séquence s'applique, que la personnalisation concerne une simple vitre de protection ou un module complet, et le dernier élément est celui le plus souvent oublié jusqu'à ce qu'une réparation soit nécessaire.
Comment puis-je faire fabriquer un présentoir sur mesure ?
À partir d'un cahier des charges détaillant les exigences (conditions de visualisation, dimensions du boîtier, température, sensibilité tactile, protocole de nettoyage, interface hôte et volume), le fournisseur propose les composants à personnaliser et ceux pouvant rester standard, et réalise un schéma d'évaluation avant la mise en production.
Que peut-on réellement personnaliser sur un module LCD ?
La forme de la vitre de protection, l'impression et les revêtements, le capteur tactile, le circuit imprimé flexible et le connecteur, la luminosité et la répartition du rétroéclairage, la configuration de l'interface et du contrôleur, et – lorsque le volume le justifie – le format de la dalle elle-même. La personnalisation au niveau de la dalle exige le plus important investissement en outillage et en qualification.
Combien de temps dure un projet d'écran personnalisé ?
Les principaux facteurs sont les délais de fabrication et la disponibilité des matériaux : un panneau standard avec une face avant personnalisée est la solution la plus rapide, un FPC ou un rétroéclairage personnalisé implique des coûts d’outillage supplémentaires, et un panneau découpé nécessite un programme de qualification complet. La réalisation d’étapes d’échantillonnage définies permet généralement de raccourcir le délai total en évitant les retouches.
Quand faut-il payer l'outillage ?
Une fois le plan d'évaluation approuvé et le niveau de détail esthétique défini, le paiement est lié à la validation du plan et non à une date de début de projet. Cela permet à l'acheteur de disposer d'un document à examiner avant de s'engager et évite les modifications ultérieures.
Envoyez la demande, le schéma du boîtier et les conditions à CDTech ; la réponse précisera quelles parties de la pile doivent être personnalisées, l’outillage nécessaire et les étapes d’exemple du programme.
Contactez [email protected] ou utilisez la page de contact.
En continuant à utiliser ce site, vous acceptez notre politique de confidentialité et nos conditions générales d'utilisation.