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ほとんどのディスプレイプログラムは、同じ疑問から始まります。「標準モジュールで済むのか、それともカスタムモジュールが必要なのか？」正直なところ、カスタマイズは必ずしも全てをカスタマイズするとは限りません。カスタマイズには段階があり、それぞれの段階によってコスト、スケジュール、供給状況が異なります。
この記事では、それらのレベルを詳しく説明し、標準部品とカスタムビルドを同じ基準で比較する方法を示します。
3つのレベルに分けて考えると分かりやすいでしょう。パネルレベルの変更は、ディスプレイ自体の仕様を変更するものです。例えば、標準サイズ以外のサイズ、異なる解像度、特定のガラスやコーティングなどが挙げられます。モジュールレベルの変更は、パネル自体はそのままに、その周辺部分を変更するものです。例えば、バックライトの構造、タッチセンサー、ボンディング、FPC配線、コネクタの選択などが挙げられます。システムレベルの変更は、モジュールを製品に合わせて調整するものです。例えば、異なる機械フレーム、統合コントローラ、ファームウェア、特定のケーブル出口などが挙げられます。
パネルレベルの変更は、金型製作や最小発注数量が必要となるため、最も時間がかかり、費用も高額になります。モジュールレベルの変更は、実際には最も一般的なカスタマイズであり、金型製作が不要な場合がほとんどです。システムレベルの変更は、通常、サプライヤーではなくお客様自身のエンジニアリング作業となります。
カスタマイズ費用は、金型、最小注文数量、エンジニアリング時間の3つの要素によって決まります。モジュールレベルの変更は通常、エンジニアリング時間とサンプル作成サイクルを増加させますが、金型はほとんど必要ありません。パネルレベルの変更は金型を追加し、最小注文数量を増加させるため、妥当な単価が大きな負担へと変わります。
スケジュールも同様のパターンをたどります。ケーブルアセンブリを改良した標準モジュールは数週間で出荷可能です。新しいタッチスタックを搭載したカスタムモジュールは、試作品の製作を繰り返す必要があります。新しい金型を使用したカスタムパネルは、最初の量産ユニットが出荷されるまでに数ヶ月を要するプログラムとなります。
リスクプロファイルは、図面の所有者によっても異なります。組立図、仕様書、試験方法を自社で所有している場合、原則として別のサプライヤーが同じ部品を製造できるため、カスタム設計は当初考えられていたほどベンダーロックインのリスクは高くありません。一方、サプライヤーがこれら3つすべてを所有している場合、設計は事実上専有物となり、継続性計画は図面ではなく、これらの情報に基づいて策定する必要があります。
リスクプロファイルは、図面の所有者によっても異なります。組立図、仕様書、試験方法を自社で所有している場合、原則として別のサプライヤーが同じ部品を製造できるため、カスタム設計は当初考えられていたほどベンダーロックインのリスクは高くありません。一方、サプライヤーがこれら3つすべてを所有している場合、設計は事実上専有物となり、継続性計画は図面ではなく、これらの情報に基づいて策定する必要があります。
標準モジュールは、供給元が多く、供給履歴も長い。一方、カスタムビルドは通常、製造工程において単一の供給元に依存する。つまり、パネル自体が標準品であっても、組立図、接合工程、試験治具はすべて1つのサプライヤーが担当する。
これはカスタマイズに反対する論拠ではありません。カスタマイズと同時に、代替供給元、あるいは少なくとも出口戦略を計画しておくべきだという論拠です。製品が10年間使い続けられる必要がある場合、互換性のある代替品がないカスタムモジュールは、同じ図面に基づいて製造できる企業が他にない限り、長期的なリスクとなります。
最も活用されていない選択肢は、標準モジュールに独自設計のアダプタを取り付ける方法です。金属フレーム、ベゼル、スペーサー、ケーブルアセンブリなどを用いることで、カスタムディスプレイが必要だと考えられがちな多くの要件（異なる固定パターン、異なるコネクタ位置、特定の前面デザインなど）に対応できます。
この方法であれば、パネルはオープンマーケットで入手可能であり、工具は不要か自社所有のままで済み、二次供給元に関する疑問も解消されます。費用は機械工学の専門家の作業時間が必要ですが、これは通常、3つの要素の中で最も安価な要素です。
中間的な方法がうまくいかないのは、要求が機械的なものではなく、光学的または電気的なものである場合です。例えば、特定の明るさや、市販のモジュールでは提供されていない非標準的なインターフェースなどが挙げられます。
具体的な例を挙げると、各レベルの違いがより明確になります。標準の7インチモジュールに、ケーブルの変更と異なる固定フレームを組み合わせた製品が必要な場合、それはモジュールレベルに該当します。必要なのはケーブル図面作成のためのエンジニアリング費用と単価のわずかな上昇のみで、金型費用や最小発注数量の変更はありません。一方、同じ製品でも、非標準解像度の6.8インチパネルが必要な場合は、パネルレベルに移行します。金型費用が新たに発生し、最小発注数量が大幅に増加し、サンプル作成期間は数週間ではなく数か月単位となります。両者の機能的な違いはベゼルの幅が数ミリメートル程度かもしれませんが、価格差は桁違いに大きくなります。
工具製作費と非反復的なエンジニアリング費用は同じものではなく、見積もりではしばしばその区別が曖昧になっています。それぞれについて、一括払いの金額、単位ごとの支払い額、工具の所有権、そしてプロジェクト終了後の工具の扱いについて、個別に確認するようにしましょう。
最低発注数量は、より安心できるコミットメントと言えるでしょう。金型費用が低く最低発注数量が多い場合、その逆よりも悪い結果になる可能性があります。なぜなら、リスクが既知の一回限りの支払いから売れ残りの在庫へと移行するからです。最初の製品世代については、予測が半分になった場合にどうなるかを検討してみましょう。
標準モジュールには、ファミリー向けに作成されたデータシートが付属しています。カスタムモジュールには、お客様の部品番号に合わせて作成された仕様書が付属しており、これはより優れています。ただし、仕様書が適切に管理されていることが前提です。カスタムモジュールの場合、サプライヤーの他の顧客が設計を共有する可能性があるため、お客様を明記した変更管理が必要です。
特注品の製造においては、承認済みの仕様書（測定条件を含む）と変更通知に関する取り決めという、2つの追加文書を用意しておく必要があります。これらの文書がないと、気づかないうちに工程が変更された場合、ご自身で行った認定作業が無効になってしまう可能性があります。
公平な比較を行うには、両方の道を同じ土俵に置かなければならない。
| コストライン | 標準モジュール | カスタムモジュール |
|---|---|---|
| 単価 | 下方、出版 | 上昇、出来高に連動 |
| 工具／非反復経費 | 通常は何もありません | 一回限りの支払い。工具の所有者は誰か尋ねてください。 |
| あなたのエンジニアリング | 上位：アダプター、フレーム、ケーブル | 下：モジュールが最終段階に近づく |
| 資格 | ファミリーデータシートに対して | お客様ご自身の仕様に基づいて |
| 供給リスク | 複数の情報源の可能性あり | 通常は単一の供給源。出口を計画する。 |
| 最少量 | ロー | パネルレベルのカスタマイズで価格が上昇します |
製品のライフサイクル全体にわたって各列の数値を合計してください。最初の注文分だけを合計するのではなく、製品のライフサイクル全体にわたって合計してください。通常、この部分で2つの経路は大きく乖離します。
有用な規律は、ユーザーに影響を与えるカスタマイズと、自社工場のみに影響を与えるカスタマイズを区別することです。インターフェース、輝度、ガラス処理の違いは顧客にとって目に見えるものであり、早期に費用をかける価値があります。コネクタの位置やケーブルの長さの違いは主に組み立てに影響し、これらの変更は多くの場合、最初の世代ではアダプタで対応し、後からモジュールに組み込む方がコスト効率が良いです。
有用な規律は、ユーザーに影響を与えるカスタマイズと、自社工場のみに影響を与えるカスタマイズを区別することです。インターフェース、輝度、ガラス処理の違いは顧客にとって目に見えるものであり、早期に費用をかける価値があります。コネクタの位置やケーブルの長さの違いは主に組み立てに影響し、これらの変更は多くの場合、最初の世代ではアダプタで対応し、後からモジュールに組み込む方がコスト効率が良いです。
現実的な妥協策としては、まずは中間的な方式で始め、生産量が十分になった時点でカスタマイズするという方法があります。第一世代では、アダプター付きの標準モジュールを使用し、より大規模な需要予測に基づいて構築される第二世代では、第一世代で得られた改善点を活かしたカスタムモジュールへと移行します。
これにより、初期段階のリスクを低く抑え、売れ行きが不透明な段階で新製品を単一メーカーのデザインに縛り付けてしまうことを回避できます。また、カスタマイズはコンセプト段階での憶測ではなく、実際の製品データに基づいて行われるというメリットもあります。
プログラムの前提条件が変わった時点で、コンセプト段階だけでなく、決定事項を再検討しましょう。予測が3倍になったり、競合他社の製品によって想定される外観が変わったり、規制要件によって文書作成の負担が変わったりすれば、それぞれ答えが変わる可能性があります。標準仕様かカスタム仕様かの選択は、設計の永続的な特性としてではなく、見直し日を設けた決定事項として扱いましょう。
以下の順序で検討してください。機械的な調整を加えた標準モジュールで要件を満たせるか？満たせる場合は、それを採用する。満たせない場合は、モジュールとパネルのどちらのレベルでカスタマイズすれば不足分を補えるか？次に、生産量と耐用年数を考慮すると、単一供給元による設計が妥当かどうかを確認する。
特注品が必要な場合は、利用可能な特注LCDディスプレイのオプションをご確認の上、ご要望と生産量プロファイルをお送りください。必要なカスタマイズレベルと、それが金型やスケジュールにどのような影響を与えるかをお知らせいたします。
必ずしもそうとは限りません。バックライトやタッチパネルの構成変更といったモジュールレベルの変更は、比較的小規模なものです。しかし、パネルレベルの変更で新たな金型が必要になったり、最低発注数量が増えたりすると、コストは急激に上昇します。
図面、工程仕様書、試験方法が、他のサプライヤーがそれに基づいて製造できるほど十分に文書化されている場合に限ります。これは、供給問題が発生した後ではなく、プロジェクト開始時に手配しておく価値があります。
レベルによって異なります。モジュールレベルの変更はサンプル反復で測定されますが、新しいツールを使用するパネルレベルの変更にははるかに時間がかかります。単一のリードタイムの数値ではなく、マイルストーンをサプライヤーに確認してください。
この決定には時間的な側面もある。今日選択された標準パネルは、カスタムパネルよりも早く廃止される可能性があり、カスタムパネルはプログラムを単一のツールに縛り付けることになる。決定記録に両方の立場を明記することで、2年後にもその選択を正当化できる。
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